कटिंग मोल्ड्स

वायर कटिंग मशीन द्वारा मशीनिंग के दौरान, डिस्चार्ज क्षेत्र में वर्तमान घनत्व 10000a / mm2 जितना अधिक होता है और तापमान 10000 डिग्री - 12000 डिग्री जितना अधिक होता है। इंजेक्ट किया गया माध्यम तरल तेजी से ठंडा होता है, जिसके परिणामस्वरूप काटने की सतह की सतह की कठोरता केवल 20hrc होती है, जबकि आंतरिक शमन परत की कठोरता 70hrc से अधिक होती है, उसके बाद ताप प्रभावित क्षेत्र और फिर मूल कठोरता क्षेत्र होता है। विशेष रूप से, कच्चे माल का आंतरिक शमन के कारण तन्य तनाव की स्थिति में होता है, और तार काटने से उत्पन्न तापीय तनाव भी एक तन्य तनाव होता है। दो तनावों का सुपरपोजिशन आसानी से सामग्री की ताकत सीमा तक पहुंच सकता है और माइक्रोक्रैक उत्पन्न कर सकता है, जो डाई के सेवा जीवन को बहुत कम कर देता है। इसलिए, वायर कटिंग का उपयोग पंच और डाई की अंतिम प्रसंस्करण प्रक्रिया के रूप में नहीं किया जा सकता है।

वर्तमान में, अधिकांश इंजेक्शन मोल्डिंग उद्यम ऑन-लाइन कटिंग के बाद पीसकर सतह पर 20hrc की ग्रे और सफेद परत (यानी सफेद परत) को हटाने के बाद इकट्ठा और उपयोग करते हैं। हालांकि यह कम कठोरता के साथ सफेद परत को हटा सकता है, लेकिन यह तार काटने के कारण तनाव क्षेत्र की तनाव स्थिति को नहीं बदलता है। भले ही तार काटने के बाद पीसने की अनुमति बढ़ा दी जाए, लेकिन उच्च कठोर परत (70hrc तक) की उच्च कठोरता के कारण पीसना मुश्किल है, और अत्यधिक पीसने की मात्रा भाग की ज्यामिति को नुकसान पहुंचाना आसान है। इसलिए, तार काटने से उत्पन्न उच्च कठोरता परत डाई के सेवा जीवन में सुधार नहीं कर सकती है, क्योंकि इसकी भंगुरता दरारों के कारण ब्लेड के ढहने का मूल कारण है।

WEDM के बाद पीसने से कम कठोरता वाली सफेद परत और उच्च कठोरता वाली परत को हटाया जा सकता है और डाई के सेवा जीवन में सुधार किया जा सकता है। क्योंकि पीसने के दौरान उत्पन्न होने वाला ऊष्मीय तनाव भी तन्यता तनाव है, तार काटने से उत्पन्न ऊष्मीय तनाव के साथ सुपरपोजिशन निस्संदेह डाई क्षति को बढ़ा देगा। यदि पीसने के बाद कम तापमान उम्र बढ़ने का उपचार किया जाता है, तो तनाव के प्रभाव को समाप्त किया जा सकता है, डाई की कठोरता में काफी सुधार किया जा सकता है, और डाई के सेवा जीवन में सुधार किया जा सकता है। क्योंकि जटिल ज्यामिति वाले अधिकांश डाई को वायर कटिंग द्वारा संसाधित किया जाता है, इसलिए जटिल आकार वाले डाई को पीसने के लिए महंगे समन्वय ग्राइंडर और ऑप्टिकल कर्व ग्राइंडर का उपयोग किया जाना चाहिए। आम तौर पर, वायर कटिंग निर्माताओं के पास ये दो प्रकार के उपकरण नहीं होते हैं, इसलिए उन्हें लोकप्रिय बनाना मुश्किल है।

हाई-स्पीड WEDM में, कार्यशील तरल पदार्थ पल्स डिस्चार्ज का माध्यम है, जिसका मशीनिंग पर बहुत प्रभाव पड़ता है। कार्यशील तरल पदार्थ में आम तौर पर एक निश्चित इन्सुलेशन प्रदर्शन, अच्छी धुलाई प्रदर्शन, अच्छा शीतलन प्रदर्शन, पर्यावरण को कोई प्रदूषण नहीं और मानव शरीर को कोई नुकसान नहीं होना चाहिए। कार्यशील तरल पदार्थ का विन्यास भी बहुत महत्वपूर्ण है। यदि यह बहुत मोटा या बहुत हल्का है, तो यह तार टूटने का कारण बनेगा। आम तौर पर, पानी से तरल पदार्थ का सांद्रता अनुपात 1:10 से 1:20 की सीमा में होता है। जब काटने की गति अधिक होनी चाहिए या बड़ी मोटाई वाले वर्कपीस को काटा जाना चाहिए, तो सांद्रता उचित रूप से कम होनी चाहिए, ताकि प्रसंस्करण अधिक स्थिर हो और तार को तोड़ना आसान न हो। हालांकि, कार्यशील तरल पदार्थ की सांद्रता बहुत कम नहीं होनी चाहिए। अन्यथा, कार्यशील तरल पदार्थ का इन्सुलेशन प्रदर्शन कम हो जाएगा, प्रतिरोधकता कम हो जाएगी, और शीतलन क्षमता बढ़ जाएगी, इस प्रकार वर्कपीस पर स्नेहन प्रभाव कम हो जाएगा, जो चिप हटाने और तार टूटने के लिए अनुकूल नहीं है।

यह सुनिश्चित करने के लिए कि कार्यशील द्रव चैनल अवरुद्ध न हो, कार्यशील द्रव के प्रवाह को भी ठीक से नियंत्रित किया जाना चाहिए। आम तौर पर, जब कटिंग पूरी हो जाती है, तो वर्कपीस का कटिंग सेक्शन कार्यशील द्रव की क्रिया के तहत शिथिल हो जाता है, कटिंग वाला हिस्सा गिर जाता है, और इलेक्ट्रोड वायर को क्लैंप करना बहुत आसान होता है। इस समय, कार्यशील द्रव को एक निश्चित दबाव और प्रवाह बनाए रखना चाहिए, और संक्षारक पदार्थों को समय पर डिस्चार्ज किया जाना चाहिए, ताकि तार टूटने से बचा जा सके। एल्यूमीनियम, तांबे और अन्य नरम सामग्रियों को काटते समय, विशेष रूप से जब काटने वाली सामग्री अपेक्षाकृत मोटी होती है, तो प्रसंस्करण दक्षता और सतह खत्म करने और तार टूटने को कम करने के लिए, कुछ विशेष शीतलक का उपयोग किया जा सकता है, जो पर्यावरण संरक्षण के लिए भी अनुकूल है।

गर्म और ठंडे वल्कनाइजेशन की दो प्रक्रियाएँ बहुत अलग हैं। ठंडे वल्कनाइजेशन की तुलना में, गर्म वल्कनाइजेशन के उपयोग से रबर कटिंग मोल्ड्स का उत्पादन संभव हो जाता है जो बेहतर प्रदर्शन करते हैं और अधिक टिकाऊ होते हैं। नतीजतन, रबर सूक्ष्म बुलबुले और नमी के निशान से मुक्त होंगे, कई उपयोगों के बाद भी समय के साथ टिकाऊ और प्रतिरोधी बने रहेंगे, और लोच की सही डिग्री बनाए रखेंगे।

एक बार जब रबर कटिंग मोल्ड को मेटल मास्टर के साथ वल्केनाइज़ कर दिया जाता है, तो हम कटिंग मोल्ड कटिंग की ओर बढ़ते हैं। इस चरण का उद्देश्य अंदर के हिस्से को निकालना और कटिंग मोल्ड को इंजेक्शन के लिए तैयार करना है। हमेशा ध्यान रखें कि कट की गुणवत्ता अगले चरणों के लिए महत्वपूर्ण है। मॉडल को उसके सटीक आकार को बनाए रखने के लिए अत्यंत सावधानी से हटाया जाना चाहिए। यह बहुत महत्वपूर्ण है कि कट नियमित न हो, बल्कि कोणों और अवकाशों से भरा हो। इस तरह, कटिंग मोल्ड के दो हिस्से पूरी तरह से बंद हो जाएंगे और इंजेक्शन के दौरान फिसले बिना अपनी स्थिति बनाए रखेंगे। मोम बिना किसी जोखिम के सभी गुहाओं को भर देगा।

प्रक्रिया की शुरुआत में, हम रबर के बाहरी हिस्से पर पहले से ट्रेस की गई रेखा का अनुसरण करते हुए कटिंग मोल्ड को काटते हैं, बहुत गहराई तक नहीं जाते। कटिंग मोल्ड को सामने के हिस्से के चारों तरफ से क्लैंप किया जाता है, उस तरफ जहां मोम इंजेक्ट किया जाएगा। कटिंग मोल्ड सुरक्षित रहता है और कट से तनाव के आगे "झुकता" नहीं है, जिससे अधिकतम परिशुद्धता सुनिश्चित होती है। मोल्ड को आवश्यकतानुसार घुमाया जा सकता है, जिससे अधिकतम गतिशीलता, कार्य क्षेत्र की दृश्यता और ऑपरेटर की सुविधा सुनिश्चित होती है। इस बिंदु पर, हम रबर में चीरा लगाते हैं, कदम दर कदम और अत्यंत सावधानी से।

हम मास्टर को इकट्ठा करते हैं और कटिंग मोल्ड को तब तक खोलते रहते हैं जब तक कि पीछे की तरफ केवल कुछ सेंटीमीटर न रह जाए। कटिंग मोल्ड को आधे में विभाजित नहीं किया जाना चाहिए, बल्कि मोम इंजेक्शन की सुविधा के लिए पीछे की तरफ जुड़ा रहना चाहिए और एक सही बंद सुनिश्चित करना चाहिए। एक बार जब कटिंग मोल्ड तैयार हो जाता है, तो हम इसे रबर ओपनर से हटा देते हैं, और हम मोम इंजेक्शन के साथ शुरू करने के लिए तैयार होते हैं। इंजेक्टर कटिंग मोल्ड में एक वैक्यूम बनाते हैं और इसे पिघले हुए मोम से भर देते हैं। मोम से भरे रबर कटिंग मोल्ड को कूलर में ले जाया जाता है। एक बार जब आकृति जम जाती है, तो कटिंग मोल्ड खोले जाते हैं, और मोम मॉडल निकाले जाते हैं। मोम मॉडल एक मोम के पेड़ से जुड़े होते हैं, जिसे प्लास्टर के घोल में डुबोया जाता है। प्लास्टर पेड़ के चारों ओर एक खोल बनाता है, जिसे फिर एक ओवन में रखा जाता है, और पिघला हुआ मोम बाहर निकलता है। पिघली हुई धातु को प्लास्टर के खोल में डाला जाता है, पिघले हुए मोम द्वारा छोड़े गए सभी गुहाओं को भरता है। प्लास्टर खोला जाता है, फॉर्म एकत्र किए जाते हैं, और वे आगे की यांत्रिक प्रसंस्करण या सतह परिष्करण से गुजरते हैं। खोई हुई मोम कास्टिंग प्रक्रिया में, मशीनरी एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है।

गुणवत्ता के परिणाम सुनिश्चित करने और उत्पादन लागत को अनुकूलित करने के लिए इंजेक्टर, कूलर, पंप और वल्केनाइज़र अत्याधुनिक होने चाहिए। हालाँकि, ऑपरेटर का कौशल भी बेहद महत्वपूर्ण है, खासकर मोल्ड कटिंग जैसी नाजुक प्रक्रिया में।